Hamningberg Norwegen – Die Eismeerstraße am Varanger
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Wir sind im ehemaligen kleinen Bauerndorf Äskhults By in Schweden und entdecken wie so oft in alten Bauernstuben einen alten Webstuhl. Bei einem Besuch im Atelier von Meerart in Langenhorn erzählten mir die Beiden von über 100 Jahre alten Leinenballen, die sie auf einem alten Hof der Familie gefunden haben und nun weiter verarbeiten. Wie hängt das zusammen? Ich habe mir schon lange die Frage gestellt, was man aus Flachs oder Hanf eigentlich produziert bzw. wie man Leinen herstellt oder früher hergestellt hat. Wir versuchen einen kurzer Einblick über ein echtes Naturprodukt mit idealen Eigenschaften zu geben.
Wir wechseln in der Beschreibung zwischen Vergangenheit und Gegenwart. Denn die Arbeitsschritte sind bis heute die gleichen. Die Verfahren aber wesentlich moderner. Wir beschreiben aber die Arbeitsschritte aus der Zeit bis Anfang des 20. Jahrhunderts.
Bis ins Mittelalter hat man für die Herstellung von Leinen sowohl Flachs wie auch Hanf verwendet. Dann aber setzte sich die Flachspflanze aufgrund ihrer Fasern durch. So wird die Flachspflanze auch als Allgemeiner Lein bezeichnet. Heute überschneiden sich die Begrifflichkeiten.
Um die Fasern bei der Ernte nicht zu beschädigen, müssen die Pflanzen mit der Wurzel herausgezogen werden. Man rauft die Pflanze aus dem Boden. Diesbezüglich ist RAUFEN auch der erste Arbeitsschritt.
Ist der Flachs reif, geerntet und getrocknet, folgt das RIFFELN. Dabei wird der Flachs durch den Riffelkamm gezogen. Die Leinsamenkapseln werden heraus gestreift und fallen auf ein ausgebreitetes Tuch auf den Boden. Sie werden dann gedroschen, um an die Leinsamen heranzukommen. Diese müssen ausgesiebt werden und dienen dann als Saatgut für den nächsten Anbau, als Quelle für das Leinöl, als Nahrung und Heilmittel oder auch als Futter. Der Riffelkamm wird gelegentlich auch als Reepelkamm oder Streff bezeichnet.
Im dritten Arbeitsgang folgt das RÖSTEN, mitunter auch ROTTEN genannt. Wobei das Rotten diesen Schritt verständlicher macht (von verrotten). Denn das hier gemeinte Rösten ist eine Art Verrottungsprozess, um die Bastschicht von der Holzschicht und die Fasern voneinander zu lösen:
Man breitet die Halme auf einem Stoppelfeld oder einer Wiese aus. In diesem Fall spricht man von Tauröste. Alternativ wird der Flachs auch in ein Wasserbecken gelegt, in dem Fall spricht man von Wasserröste. Der Grundgedanke ist immer derselbe- man setzt nun ein Fäulnis- oder Gährprozess in Gang. Der Prozess kann mehrere Wochen dauern.
Im vierten Arbeitsgang kommt das Trocknen bzw. das Darren. In Bündeln wurde dazu der Flachs in die Sonne gehängt oder großzügig ausgebreitet. In kleinen Mengen hängte man auch den Flachs in Bündeln über dem Backofen oder die Küchenhexe. Eine weitere Trocknungsart war der Einsatz von Darrlöchern oder Brechkaulen in Erdöfen, welche mit offenem Feuer betrieben wurden. Gerade in regenstarken Gebieten war diese Art sehr effizient.
Im sechsten Arbeitsgang kommt auf dem Weg vom Flachs zum Leinen das BRECHEN. Hier geht es darum, die Fasern vom Holz zu treffen Dazu hat man die Flachshalme zu Bündeln in einer Flachsbreche gespannt. Nun schlug man auf den vorderen und hinteren Teil der Flachsstengel von oben nach unten und von unten nach oben. Dadurch splitterte das Holz und fiel größtenteils von den Fasern herab. Die Flachsfasern sind so biegsam, dass sie bei diesem Vorgang nicht beschädigt werden.
Im siebten Arbeitsschritt folgt das SCHWINGEN. Dabei wurden die Bündel der Flachsstengel mit einem Schwingmesser bearbeitet, dass sich nun die kurzen Fasern und die verbliebenen Holzstückchen endgültig vom Flachshalm lösten und heraus fielen. Denn auf die langen Fasern kam und kommt es an. Diese werden auch als Schwingflachs bezeichnet. Aus dem kurzen Fasern wurden und werden gröbere Garne gesponnen. Das Holz kam in den Ofen. Heutzutage in maschinellem Verfahren ausgestoßenes Holz geht in die Spanplattenproduktion.
Der letzte Arbeitsgang zur Gewinnung der langen Fasern aus Flachs wird HECHELN bezeichnet. Das ist sozusagen der Feinschliff bei der Fasergewinnung, bevor es an das Spinnen geht. Dazu werden die Flachsfasern über eine überdimensionierten Drahtbürste gezogen, die ähnlich einem Brett mit vielen Nägeln aussieht.
Je nachdem wie viele Metallstifte so ein Brett hat und ob sie dünn oder dick sind und dicht beieinander oder weiter auseinander stehen, wird zwischen einem Grobhechel, Mittelhechel oder Feinhechel unterschieden. Man zog den Schwingflachs wieder zu Bündel zusammen gefasst hindurch und gewann so eine Aufteilung, Vermehrung und Verfeinerung der Fasern.
Der Langfaserflachs zeigt sich nach dieser Prozedur fein glänzend und wurde zu Zöpfen geflochten oder in Form einer Puppe zusammen gebunden und dann für die weitere Verarbeitung aufbewahrt. Die nun wieder angefallenen kurzen Fasern wurden und werden zu Hedegarn oder, Schnüren weiterverarbeitet oder als Dichtmaterial verwendet. Sogar in der Papierproduktion findet Hede, auch Werg genannt, Verwendung.
Sowohl zur Herstellung des minderwertigen Hedegarn aus den kurzen Fasern vor allem aber zum Garn aus dem Hechelflachs wurde im nächsten Schritt dieses Material an den Spinnrädern gesponnen. So gehörten zu damaliger Zeit Spinnräder genauso zum Inventar einer Bauernstube wie auch der Webstuhl in unterschiedlichen Größen. Denn erst der Webstuhl machte aus den Garnen die scheinbar ewig haltbaren Leinenstoffe.
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